Эффективно планировать производство в условиях недоработанных или часто меняющихся технологических требований заказчика позволяет инструментарий системы ERP.

Жесткая конкуренция заставляет производственные предприятия оперативно реагировать на запросы клиентов. Почти каждый покупатель предъявляет к серийной продукции свои специфические требования, которые производитель должен реализовать в «металле» в заданные сроки. Часто заказы приходится запускать в производство при отсутствии полного комплекта конструкторско-технологической документации на изделия. Это негативно сказывается на организации производственных процессов.

Один из проверенных временем инструментов, позволяющих решить эту проблему, — система управления класса ERP (Enterprise Resource Planning System), поддерживающая такие стандарты планирования как MRP (Material Requirements Planning — планирование необходимых материалов), MRP II (Manufacturing Resource Planning — планирование производственных ресурсов) и APS (Advanced Planning and Scheduling — синхронное планирование и оптимизация).

Главное требование к построению систем планирования производством заключается в том, что они должны обеспечивать перепланирование производственной деятельности предприятия не реже раза в неделю, а в идеале — при каждом поступлении или изменении заказа клиента.

Основные задачи, выполняемые системой:

• формирование основного производственного плана;
• расчет потребности в комплектующих и материалах;
• расчет потребности в мощностях;
• расчет потребности в трудовых ресурсах;
• расчет потребности в инструменте и оснастке;
• расчет фонда заработной платы.

Исходные данные, необходимые для работы системы:

• сроки и объемы отгрузки продукции потребителям;
• производственные спецификации продукции и технологические маршруты;
• данные о наличии материально-производственных запасов на складах и в производстве;
• графики поступления материалов и комплектующих от поставщиков.

Система планирования должна быть тесно интегрирована с системой управления запасами и учета движения материалов и продукции в производстве. Достоверность части исходных данных определяется внешними условиями, степень влияния на которые у предприятия достаточно ограниченна. Поэтому расчеты планов должны производиться с учетом параметров, которые призваны компенсировать негативное влияние внешних факторов. К таким параметрам относятся нормативные объемы страховых запасов материалов и комплектующих, страховое время их доставки, нормативы незавершенного производства и т. п.

ERP-системы поддерживают методы прямого и обратного планирования при ограниченной и неограниченной загрузке. При прямом методе все операции планируются вперед от даты поступления заказа. При обратном планировании за точку отсчета принимается дата исполнения заказа и все операции начиная с последней планируются в обратном порядке.

В основе практически всех алгоритмов планирования лежит процесс разузлования изделий c последующим распределением работ по производственным центрам в соответствии с технологическими маршрутами. Возможность визуальной оценки полученных результатов обеспечивают средства построения диаграмм Гантта. Большой интерес для специалистов здесь может представлять диаграмма Гантта с «обратной связью». Наряду с отображением расписания производственных процессов она передает в ERP-систему внесенные пользователем изменения, которые учитываются в дальнейшей работе.

Результат номенклатурного планирования — детализированные объемно-календарные планы производственных подразделений, представленные в виде:

• номенклатурных планов;
• планов-графиков запуска-выпуска товарной продукции;
• планов-графиков передачи/получения предметов производства между подразделениями.

Анализ планов-графиков запуска/выпуска товарной продукции позволяет свести объемы запуска в оптимальные партии. В соответствии с графиками запуска производится расчет потребностей производственных подразделений в материалах и покупных комплектующих изделиях. Далее производится покрытие рассчитанной брутто-потребности наличными запасами и материалами в пути, в том числе с учетом возможных замен. В результате служба снабжения получает объемы «чистой» потребности, поставку которых она должна обеспечить к требуемым плановым срокам уже с учетом транзитных норм, монтажности партий и комплектности.

Задачами планирования мощностей являются оценка реалистичности плана производства; выявление возможных узких мест, оценка запаса мощностей на случай увеличения плана производства. Причем оценка мощностей должна производиться как по технологическому оборудованию, так и по трудовым ресурсам.

Для адекватной оценки мощностей в системе необходимо наличие таких данных, как:

• производственный календарь;
• коэффициенты использования мощностей технологического оборудования;
• календарный график планово-предупредительных ремонтов и технического обслуживания оборудования;
• план-график отпусков основных производственных рабочих.

Для позаказного производства специалисты корпорации «Галактика» в тесном взаимодействии с одним из заказчиков разработали итерационную методику автоматизированного планирования, которое начинается с расчета операционного плана по каждому из заказов.

Операционный план представляет собой расписание детале-операций, которые необходимо выполнить на определенных группах оборудования и в определенные сроки. Расписание строится на всю продолжительность исполнения заказа без использования горизонта планирования. На основании операционного плана определяются требуемые мощности.

Расчет доступных мощностей изначально производится при следующих условиях:

• стандартный производственный календарь;
• односменный режим работы;
• загрузка мощностей не учитывается.

Исходя из сравнительного анализа требуемых и доступных мощностей, представленного в графическом виде, могут приниматься следующие решения:

• введение двух-или трехсменного графика работы;
• введение сверхурочного рабочего времени в пределах, допускаемых законодательством;
• перенос выходных дней;
• сокращение времени транспортных операций;
• перенос сроков исполнения заказов (наихудший вариант).

Сокращение времени транспортных операций при планировании заказа достигается благодаря ускорению межоперационного и межцехового движения предметов производства. Коэффициент указывается отдельно для каждого заказа.

Таким образом, система ERP позволяет предприятию не только наладить эффективное планирование, но и оперативно вносит коррективы в производственные планы, гибко реагируя на появление новых заказов и изменение потребностей заказчиков.

В следующих публикациях рубрики мы подробно рассмотрим вопросы оперативного управления производством, управления ремонтными работами и др.

Popularity: 17% [?]